Histoire

ABS, l’abréviation d'acrylonitrile butadiène styrène, est un copolymère. Le matériau fut utilisé pour la première fois comme résine ABS dans les années 1950 et est, depuis, employé dans une grande variété d’applications.

Le plastique fut breveté en 1948 et lancé sur le marché commercial en 1954. Introduit sous le nom de Cycolac par Borg Warner Corporation, le premier produit commercial fut vendu peu de temps après : un téléphone de Bell Telephone en plastique Cycolac T.

Fabrication

Le copolymère acrylonitrile butadiène styrène (ABS) est un terpolymère thermoplastique produit par copolymérisation par greffage. Les polymères créent un point de connexion pour d'autres monomères, ce qui permet de développer des plastiques aux propriétés spécifiques. En tant que polymère, l'ABS se compose des monomères acrylonitrile, 1,3 butadiène et styrène. Ceux-ci sont combinés proportions variées dans le matériau. Le plastique, selon la méthode de fabrication, est légèrement jaunâtre à blanc. Selon les propriétés souhaitées, 15 à 35 % d’acrylonitrile, 5 à 30 % de butadiène et 40 à 60 % de styrène sont utilisés.

Dans le cas de la copolymérisation par greffage, les composants sont ensuite fondus soit par émulsion, soit par procédés en masse. De nombreuses matières premières existent dans un premier temps sous forme de gaz ou de liquides qui débouchent sur l’ABS par le biais de divers procédés et méthodes.

Impression 3D

Le filament DuraPro ABS est plus stable que les filaments de PLA normaux. DuraPro ABS peut très facilement être retraité. La partie imprimée finie peut être collée, poncée, vernie ou découpée pour obtenir le résultat souhaité. Avec l'impression 3D, il arrive que la pièce imprimée se déforme en raison des propriétés thermiques de l'ABS. Cependant, ce phénomène peut être contrecarré par un plateau d'impression chauffé ou un espace d'installation fermé. La déformation peut également être évitée avec ruban adhésif bleu ou un spray adhésif. Afin de contrer la propagation d’odeurs, une ventilation suffisante doit être prévue, toutefois pas directement dans la salle d’impression afin d’obtenir un bon résultat d’impression.

Données techniques

DuraPro ABS présente une résistance spéciale aux graisses et aux huiles et fait face aux intempéries extérieures et aux effets du vieillissement. La température d’utilisation est comprise entre 85 et 100 °C et la résistance aux décharges disruptives électriques est de 120 kV/mm. L’ABS normal est inflammable et développe une fumée sombre et désagréable.

Domaines d'application

La principale utilisation de l'ABS se trouve dans le secteur domestique. Les plastiques ABS sont utilisés en particulier pour les emballages, les jouets et les tuyaux. Mais l'industrie automobile utilise également de grandes quantités d'ABS. En impression 3D, DuraPro ABS est utilisé pour des pièces destinées à des applications industrielles ou nécessitant une résistance élevée. Lors du recyclage, jusqu’à 99 % de toutes les impuretés du DuraPro ABS peuvent être éliminées.